Copa do Mundo 2022 – Universidade do Qatar desenvolveu os protótipos dos estádios com a impressão 3D Stratasys

Você sabia que a impressão 3D Stratasys fez parte do planejamento para a Copa do Mundo de 2022 no Qatar? Entenda como foram feitos e testados os protótipos de estádios que deram vida às grandes instalações que estão roubando a cena durante o torneio mais importante do esporte mundial.

 

Para entender como chegamos nas instalações modernas e luxuosas dos estádios do Qatar para a Copa do Mundo de 2022, precisaremos fazer uma breve viagem no tempo.

 

Em 2016, os pesquisadores da Faculdade de Engenharia da Universidade do Qatar transformaram os dados brutos sobre tecnologia de resfriamento e aerodinâmica coletados dos modelos de para criar protótipos 3D altamente realistas e funcionais dos estádios em escala 1:300.

 

Desta forma, foram capazes de desenvolver soluções de engenharia de alto desempenho que ajudaram a reduzir os custos e tornar os estádios propostos para a Copa do Mundo FIFA 2022 Qatar mais eficientes e sustentáveis.

 

A impressão de protótipos dos estádios em 3D foi essencial para a construção ágil e eficiente dos túneis de vento

 

Em entrevista, o Dr. Saud Abdul-Aziz Abdul-Ghani, professor da Faculdade de Engenharia da Universidade do Qatar, afirmou que as maquetes seguiam exatamente o projeto dos estádios propostos para a Copa do Mundo de 2022. 

 

Para isso, as partes do estádio foram impressas separadamente, conectadas e depois o modelo do estádio impresso em 3D foi colocado em um túnel de vento para testes aerodinâmicos. Vale ressaltar que o túnel de vento levou sete meses para ser projetado e construído, e é o primeiro desse tipo na região.

 

Uma vez dentro do túnel de vento, o modelo em escala do estádio foi então analisado minuciosamente à medida que os feixes de laser capturavam o fluxo de ar sobre a maquete, com as medições sendo processadas pela equipe da Universidade do Qatar por meio de um software de análise detalhada.

 

De acordo com o Dr. Saud: “Podemos ver a temperatura por nível, adicionar variantes como suor produzido e quantidade de espectadores e depois, executar a simulação e ver o efeito na temperatura dentro do estádio”, acrescentou. “Para o resfriamento, queremos que uma quantidade mínima de ar entre e queremos que o ar interno permaneça lá. Podemos mudar a direção e simular diferentes direções do vento nesta instalação”, concluiu.

 

A impressão 3D dos protótipos dos estádios ofereceu mais autonomia, rapidez e eficiência, permitindo que todo o projeto do túnel de vento e todos os outros detalhes fossem feitos no Qatar, exceto pelo ventilador que foi produzido na Alemanha. 

 

Fortus 400mc – conheça a impressora 3D usada para a criação dos protótipos dos estádios da Copa do Mundo de 2022 no Qatar

 

O Dr. Saud, especialista que encabeçou o projeto dos estádios que vão sediar o torneio, também afirmou que acredita que a impressão 3D seja o futuro da indústria de design de estádios. 

 

Ele relembra como os testes costumavam ser feitos em modelos de argila. A tecnologia 3D para protótipos oferece mais eficiência no design de estádios e arranha-céus do Qatar que, anteriormente, dependiam dos testes aerodinâmicos realizados no Canadá ou na Alemanha, mas agora podem ser feitos localmente com liberdade de criação e facilidade na correção de possíveis falhas durante a confecção.

 

A Fortus 400mc foi a impressora 3D escolhida pelo Escritório de Entrega Técnica do  Comitê Supremo de Entrega e Legado (SC) que trabalhou em conjunto com a Faculdade de Engenharia da Universidade do Qatar para dar vida aos “estádios do futuro”.

 

Esta é uma impressora poderosa que conta com os sistemas de impressão Fortus. Além de facilitar a produção de peças complexas de forma ágil e eficiente, essa impressora 3D também tem interfaces e controles de software fáceis de usar.

 

E assim como no caso dos protótipos dos estádios para a Copa de 2022, a produção de peças complexas e de alta exigência com a Fortus pode ser incorporada facilmente ao hardware, circuitos e outros materiais não termoplásticos em suas peças, com o mínimo de tempo de inatividade para a troca.

 

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